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公司从2005年开始导入丰田生产管理模式（TPS），重新建立生产线，采用一个流生产，过程控制具有很高的水平。
生产线配置有刀具计数器、刀具管理台等道具对刀具进行管理。
设置了废品箱、检验台、限度样品等道具对产品实物进行控制。
设置了手推车、脚踏板、进出料架等道具对物流进行控制。
设置了呼叫系统便于提高整个现场信息交流速度。
设置了教育台对一些典型案例进行定期教育并随时警示员工。
设置了生产线管理板将现场所有的活动进行记录和展示，将QCD业绩平面化。并体现了对生产线的时时管理与天天管理。
为配合以上道具的有效运行，推行了作业日报，作业前点检记录、品质、工时日推移等表格，对过程实现有效控制。
过程从2004年开始推行员工自主管理，提倡取消过程检验，实现全员品质自主管理。实现生产线线长负责制，制造科科长负责制，分厂厂长负责制的质量管理模式，公司品质部门主要从事实时监控与品质分析的工作。
从2007年开始，公司推行批次管理取得成功，现场产品按批次进行管理，采用电脑扫描条形码管理，产品发出后可以追溯到任何一道工序的质量控制五大要素。
公司从2006年开始采用ERP管理，所有物料进系统管理，生产计划实现电脑管理，在线监控所有生产进程与物料平衡。 |
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